在鋁業生產的現代化進程中，數據的高效采集與精準分析已成為提升生產效率、優化產品質量及實現智能化管理的關鍵環節。針對鋁業工廠特有的工藝流程與復雜設備環境，物通博聯提供了一套基于工業數采網關的DCS（分布式控制系統）數據采集物聯網解決方案，旨在實現鋁業生產全鏈條數據的實時采集、處理與遠程監控，為生產決策提供堅實的數據支撐。

本方案通過部署物通博聯工業數采網關，無縫對接鋁業工廠中的DCS系統，實時采集熔煉、鑄造、軋制、熱處理等關鍵生產環節的數據，包括但不限于溫度、壓力、流量、液位、設備運行狀態等關鍵參數。隨后采集到的數據通過5G/4G/WIFI/以太網等多種通信方式上傳至MES（制造執行系統）或ERP（企業資源計劃）系統，實現生產過程的透明化管理、異常情況的即時預警及遠程調控，全面提升鋁業生產的智能化水平。 實現功能

1、多源數據統一采集與標準化

兼容主流DCS品牌及協議，無需對現有DCS系統進行大規模改造，即可實現數據的無縫對接，能夠自動將異構數據轉換為標準格式，如Modbus、MQTT等，消除“數據孤島”，確保不同生產線、不同品牌DCS數據的統一整合與高效利用。

2、生產數據實時可視化與動態監控

提供直觀的圖形化界面，展示熔煉爐溫度曲線、鑄造線速度、軋制力分布、熱處理爐溫均勻性等關鍵指標。支持多維度數據統計分析，如按班次、日期、生產線對比分析生產效率與產品質量，助力管理人員快速識別生產瓶頸。

3、生產異常與質量風險自動告警

自定義預警閾值，當溫度超標、壓力異常、設備故障等潛在風險發生時，網關立即觸發告警機制。通過短信、微信、郵件等多種渠道推送告警信息，詳細記錄告警時間、涉及設備、異常數據等，確保管理人員迅速響應。

4、多維度數據報表與決策支持

自主生成涵蓋產量統計、質量分析、能耗管理、設備OEE（整體設備效率）等在內的多維度報表，為企業制定生產計劃、優化工藝流程、評估設備績效提供數據驅動決策支持，助力降本增效。

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